Бизнес на изготовление ДВП
Древесноволокнистые плиты представляют собой высококачественные листовые материалы, для формирования которых принято использовать древесные волокна. Для их производства следует использовать древесные отходы либо круглую древесину, обладающую низким уровнем качества. В некоторых случаях одновременно используются древесные отходы и низкосортная древесина.
Плиты могут быть мягкими и твердыми. В настоящее время твердые ДВП представляют собой важный и поистине популярный материал, который активно используется для производства современной мебели, а именно изготовления стенок, устанавливаемых с задней части, коробок оснований мягкой мебели, днищ, заглушин, представляющих собой важные детали мягкой, корпусной мебели, ящиков. ДВП также можно успешно использовать для создания надежной упаковки, являющейся жесткой и предназначенной для мебели в разобранном состоянии. Плиты также успешно используются в строительстве, если присутствует необходимость создавать сельскохозяйственные объекты, а также наружные, внутренние элементы. ДВП успешно используется в автомобилестроении, а также судостроении, производстве контейнеров, разнообразных ящиков.
Древесноволокнистые плиты обладают значительными преимуществами, по сравнению с натуральной древесиной, а также клееной фанерой. Среди достоинств необходимо отметить демократичную цену, высокий уровень качества, особенности конструкции. Плиты представляют собой изотропные объекты, которые радуют оптимальной гибкостью и упругостью, стойкостью к растрескиванию. Мягкие ДВП успешно применяются для строительства деревянных домов по классической технологии, ведь они идеально подойдут для утепления щитов, а также ограждающих конструкций, перекрытий чердаков, создания звукоизоляционных перегородок. Твердые плиты можно использовать для облицовки стен с внутренней части помещения, устройства напольных покрытий, производства дверей конструкции, являющихся щитовой, и успешного заполнения полотен дверей. Сверхтвердые плиты позволяют успешно обустраивать чистые напольные покрытия в офисах и производственных зданиях, создавать электрические панели и щитки, которые успешно применяются на объектах, являющихся специализированными в строительной деятельности. В каждом случае присутствует отметить значительный эксплуатационный срок, который превышает двадцать лет. Обычная краска, которой успешно обрабатываются плиты, может сохранять собственные достоинства в течение пятнадцати – восемнадцати лет при использовании в условиях открытого воздуха, но, если же использовать подобную лакокрасочную продукцию для натурального дерева, она обязательно утратит первоначальный внешний вид в минимальные сроки.
Ориентируясь на прочность, а также визуальные особенности лицевой поверхности, ДВП можно разделить на несколько распространенных марок.
- T – твердые плиты, которые не облагораживаются, поэтому их лицевая часть выглядит обычно.
- T-C также относится к твердым плитам, но в этом случае изделия отличаются наличием специального лицевого слоя, состоящего из тонкодисперсной древесной массы.
- T-P – твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем.
- Т-СП – твердые плиты, которые создаются из древесины, прошедшей обработку и являющейся тонкодисперсной массой. Изделия обладают лицевым слоем, который прошел специальную лакокрасочную обработку.
- СТ – твердые прочные плиты, которые не облагораживались.
- СТ-С – твердые плиты, которые обладают высоким уровнем прочности и обрабатываются лаком с лицевой стороны. Плиты состоят из тонкодисперсной древесной массы.
Твердые плиты, которые относятся к маркам Т, Т-С, Т-П, Т-СП, принято подразделять не только на марки, но и на группы, а именно А, Б, ориентируясь на особенности производство, физико-механические параметры.
Данная продукция обладает уникальными свойствами и сумела найти широкое применение, в результате чего готова способствовать максимально выгодной предпринимательской деятельности. В действительности изготовление ДВП в больших масштабах предполагает необходимость значительных финансовых вложений.
Какие популярные производственные технологии позволяют успешно создавать твердые плиты из древесного волокна? ДВП, прежде всего, бывают мокрыми и сухими, но в действительности существуют промежуточные варианты, предполагающие определенные требования по температуре, влажности. Промежуточные методики практически не используются. Если же применяется мокрая технология, предполагается то, что ковер из первоначального сырья должен создаваться в водной среде, после чего он может использоваться для нарезки отдельных полотен, которые при влажности в семьдесят процентов, подаются прессованию при высоких температурах. Сухая методика, которая также используется современными производителями, предполагает то, что ковер создается на основе высушенного и обработанного древесного волокна, причем плиты принято получать горячим прессованием и при соблюдении параметров влажности (пять – восемь процентов). Полусухой метод предполагает получение подсушенного начального сырья после высушивания в воздушной среде и обработки горячим прессованием, но при этом производственные условия предполагают влажность в двадцать процентов. Мокросухой способ предполагает следующие требования к производству: ковер создается из высококачественного сырья в водной среде. Полотна можно сушить прессованием под высокими температурами, причем влажность стремится к нулю.
Для создания ДВП принято использовать только натуральную древесину, причем способ производства не играет какой-либо важной роли. В обязательном порядке ту древесину, которая является натуральной. Изначально древесину нужно тщательно измельчить, достигнув ее состояния щепы. После этого она может использоваться для создания волокон, которые становятся основой ковра. Для производства ДВП принято использовать разнообразные отходы, которые остаются после сруба леса, деревьев, обработки натуральной древесины. Отходы обладают небольшими размерами, но при этом могут оказаться поистине значимыми. В большинстве случаев на строительную площадку сырье поступает в виде разных видов отходных материалов. В цехе, где созданы наилучшие условия для производства, сырье могут подавать в форме кондиционной щепы, которые должна обладать определенными параметрами. Для того, чтобы результатом производства стала кондиционная щепа, древесину необходимо разделывать на небольшие размеры, соответствующие габаритам приемного патрона, установленного в рубительной машине, после чего древесина рубится до состояния щепы и должна сортироваться для того, чтобы осуществлялся отбор материала оптимального размера. На этом этапе крупную фракцию потребуется измельчить, а любую мелочь нужно устранить из общей массы. Из щепы принято доставать разнообразные предметы из металла, после чего она должна быть промыта с целью устранения грязи, разнообразных отходов.
Производители, ведущие деятельность в России, отдают предпочтение мокрой технологии, несмотря на то, что она к настоящему времени успела существенно устареть. Высокий уровень популярности можно объяснить простотой производственного процесса, но при этом экологическая обстановка подвергается чрезмерному воздействию и расходы для создания ДВП оказываются чрезмерными. Мокрая технология может быть сравнена с производством бумаги разной плотности, а также высококачественного картона. Предполагается проведение отлива плит с использованием влажной массы древесного волокна, которая должна быть сформирована на ленте, созданной из металла и отличающейся конструкцией в виде сетки, и подана в пресетки с достижением высоких температур. Лишнее количество воды следует отжать, после чего структура древесноволокнистой плиты может становиться плотнее. В данную композицию принято дополнительно добавлять эмульсии, осадители, после чего продукт становится прочным и обладает стойкостью к влиянию воды, влаги. Обратная сторона приобретает рифленность.
Сухая технология кардинально отличается от мокрой. Например, процесс создания ковра необходимо осуществлять в воздушной среде без применения смесей на основе воды. Среди основных достоинств данной методики необходимо отметить отсутствие водосточного стока и минимальный расход воды на этапе производственного процесса. Профессионалы отмечают то, что процесса для изготовления ДВП целесообразно использовать древесину, относящуюся к лиственным породам, так как она обладает равномерной плотностью, по сравнению с хвойной древесиной. Для того, чтобы удалось снизить себестоимость продукции, можно древесиной объединять разные виды натуральной древесины, но в этом случае следует принимать во внимание учитывать главные параметры ее строения. Породы древесины, которые выбираются и объединяются, должны быть максимально приближены друг к другу по собственной плотности.
Во время пропарки натуральной древесины с ее последующим размолом может осуществляться частичной гидролиз. Для того, чтобы удалось осуществить пропарку, следует использовать аппараты непрерывного действия. При этом для размола древесины нужны рафинеры, а также дефибраторы. Технология производства, известная как сухая, предполагает необходимость добавления в создаваемую массу термореактивных смол, ведь волокна никогда не приобретут оптимальную пластичность, если уровень влажности оказывается низким. Прочность продукции не может гарантироваться из-за того, что для прессования отводится минимум времени. В щепу, а также основную массу для ДВП, принято вводить специальные добавки, которые могут гарантировать повышение стойкости к разным видам жидкости у создаваемых изделий. В некоторых случаях необходимо добавлять химикаты, которые не смывают в стоки, а оставляют на волокнах ДВП. Для склеивания плит в большинстве случаев следует использовать фенолоформальдегидные смолы. Одновременно с этим присутствует важное требование: необходимо убедиться в том, что количество фенола в свободной форме является минимальным.
Волокно, которое проходит размол с помощью дефибраторов, должно быть отделено от пара, если деятельность осуществляется в условиях сухих циклонов, после чего волокно направляется на сушку или повторный, более тщательный размол. На данном этапе сырье может потерять до десяти – пятнадцати процентов собственной влажности. Такой важный этап, как сушка, должен осуществляться в специальном оборудовании в 1 или 2 ступени, но чаще всего предпочтение отдается двухступенчатой сушке. В специальном оборудовании волокно может быть высушено до воздушно-сухого состояния, после чего достигаемая влажность будет снижена до восьми – десяти процентов. Если ДВП создается на основе сухой технологии, ковер можно формировать, используя воздушный поток, который поступает на сетчатую ленту конвейера. Над используемой лентой можно создавать специальный вакуум, который гарантирует плотное размещение волокон плиты. На конвейер оборудования масса будет настилаться благодаря инновационному методу формирования на основе вакуума либо при технологии свободного падения.
Непрерывный ковер крайне затруднительно транспортировать, ведь его высота составляет от ста до пятисот шестидесяти миллиметров, но при этом его прочность оказывается недостаточно большой. По данной причине полотно проходит предварительную подготовку перед обработкой горячим прессом и для этого следует использовать прессы, относящиеся к виду непрерывного действия и ленточным моделям. Кромки необходимо обрезать, используя современные пилы дисковых моделей.
Ориентируясь на особенности каждого компонента, включенного в сырье, и применяемого для надежной связки ингредиента, можно гарантировать то, что температура, необходимая для прессования полотна, должна составлять сто восемьдесят- двести шестьдесят градусов. Например, для древесины, представляющей мягкие породы, оптимальной температурой будет двадцать двести двадцать градусов, твердые породы – двести тридцать градусов. Если давление при прессовании увеличивается, появляется возможность существенно повысить прочность и плотность плит. Обработка ДВП после применения прессового оборудования предполагает то, что все кромки продукции должны быть тщательно обрезаны. Это имеет отношение к изделиям, которые выходят из специального оборудования, увлажнение продукции, совершение резки по определенным размерам, форматам. Плиты, которые нужно отправлять на дополнительную внешнюю отделку, проходят шлифование.
Сухой метод обладает двумя достоинствами, по сравнению с мокрым. При проведении мокрой технологии предполагается необходимость использования большого объема воды, а также предполагается однотипная структура продукции (гладкая поверхность, а также– сетчатая). Тип поверхности определяется видом стороны.
В наши дни применение сухой технологии предполагает использование специальных приборов и определенного сырья. Например, в виде гидрофобизирующих добавок необходимо использовать парафин, а также водорастворимую фенолоформальдегидную смолу.
Для того, чтобы успешно организовать деятельность в этом направлении, необходимо смириться со значительным денежным вкладом, но при этом изготовление двп обязательно приведет к успеху благодаря низкому уровню конкуренции. В России, Украине и Белоруссии услуги предлагают только тридцать производственных организаций, отличающихся крупными размерами, которые могут успешно и на постоянной основе, в оптимальном количестве производить твердые древесноволокнистые плиты. Готовые товары предлагаются только на рынке своего государства. Некая конкуренция установилась с производителями плит, которые выбрали мокрый метод. В мире в настоящее время изготавливают около семи миллионов кубических метров изоляционных ДВП в год. Нужно отметить то, что Германия выпускает два миллиона семьсот тысяч кубометров.
Для окупаемости проекта требуется пять лет, но при этом нужно учитывать финансирование. Для строительства завода необходимо ждать от полутора до двух лет, причем для разработки проекта потребуется около шести месяцев. При стремлении сроки можно сократить до одного года, но в этом случае для создания проектной документации потребуются три месяца. Срок строительства завода удастся уменьшить при приобретении предприятия и его переоборудования.
Общий размер стартового капитала должен составлять 1200 миллионов рублей, а годовая чистая прибыль – 270 – 280 миллионов рублей.
Источник
Производство ДВП — особенности бизнеса
Строительная отрасль всегда была очень привлекательной для предпринимателей. Не стало исключением и производство мебели и ее составляющих. Так, прибыльной идеей для бизнеса является свой мини завод по производству ДВП. Поскольку, благодаря уникальным свойствам, таким как: повышенная упругость, гибкость, устойчивость к растрескиванию, сфера применения этих материалов довольно широка: мебель, строительство, отделочные работы, и, даже, судостроение.
Способы производства и материалы
Построение бизнес плана зависит от выбранного способа производства. Наиболее широко распространены мокрый и сухой методики, но не зависимо от технологии исходным сырьем для производства является натуральная древесина.
Общая технология производства ДВП разделяется на три основных этапа: первичная подготовка сырья, переработка и обработка готовых изделий. Подготовка сырья заключается в расщеплении древесины и формировании волокон из нее для последующего изготовления ковра. В качестве древесины могут использоваться как цельные бревна, так и отходы лесопиления, поэтому закупка стартового сырья не содержит серьезных материальных затрат.
Технологическая схема производства ДВП
Этап переработки может быть реализован несколькими способами. Наиболее распространено производство ДВП сухим способом. В этом случае изготовление ковра происходит в воздушной среде, путем горячего прессования волокон, а для улучшения свойства изделий при изготовлении добавляют парафин и термореактивные смолы. Оборудования в таком случае требуется меньше и процесс изготовления проходит быстрее. А главным достоинством этого метода по сравнению с мокрым является минимальный расход воды. Кроме того, для такого метода рекомендуется использовать лиственные породы деревьев, тогда готовые изделия будут однородны по текстуры и иметь привлекательный внешний вид.
Если все-таки организовать производство ДВП мокрым способом, то следует знать, что в качестве добавок для упрочнения изделий применяются малотоксичные смолы и общее содержания добавок по отношению к сухой массе должно строго соответствовать стандартам. Такая технология производства считается давно устаревшей, но все еще используется в производстве. Внешний вид готовых изделий, выполненных этим способов, не всегда первосортный — зачастую наблюдаются неровности и градации цвета.
Оборудования для производства
Как правило, шаблонная линия по производству ДВП основывается на многотонном прессе, а остальное оборудования подбирается исходя из заданном им производительности. Для обработки сырья понадобится станок по размолу щепы, для формирования листов понадобятся распилочные и рубильные машины, а также шлифовальный станок для регулирования толщины готовых изделий. Кроме того, могут понадобится дисковые пилы для обрезки кромок после прессования. Разумеется, при мокром изготовлении потребуются формы для заливки волокнистой смеси и устройства для дозированного добавления воды при формировании заливочной массы.
Но при сборке линии, мало просто купить оборудование для производства ДВП, необходимо его правильно настроить. Настройка производится индивидуально для каждой производственной линии, поскольку напрямую зависит от ее мощностей и состава.
Всё-таки, немалая доля качества продукции зависит от уровня подготовки персонала. Поэтому не стоит забывать о проведении обучения для работников, поскольку людей без подготовки крайне не рекомендуется допускать к такому оборудованию. Это может привести к сбою настроек, порче механизмов и даже травмам персонала. Для крупного предприятия потребуется не менее 150 работников, для мини-завода – 30-50 человек.
Рентабельность бизнес проекта
В зависимости от того, будет ДВП сухого способа производства или мокрого зависит величина инвестиций на первоначальном этапе. Выгоднее закупка оборудования для сухой линии. Но, в любом случае, только в оборудование вложить придется не менее 5 млн.руб., а необходимо еще закупить первую партию сырья и вспомогательных веществ, подобрать производственное помещение. Кстати, оборудования достаточно громоздкое, например, высота пресса средней производительности составляет порядка 8м, а общая длина линии может достигать 500м. Небольшую экономию может принести использование в качестве начального сырья отходов с деревообрабатывающих комбинатов и пилорам, а также макулатуры.
Срок окупаемости бизнес проекта достигает 5 лет. Так же необходимо учесть, что организовать производство ДВП в России достаточно затратно, причем не только финансово, но и по времени. Оформление документации может растянуться на 6 месяцев, только по его завершении начнется процесс строительства. Разумеется, если помещение арендуется, то переходим сразу к этапу монтажа оборудования.
Тем не менее, если приложить достаточно усилий и набраться терпения, то через 6-7 лет можно добиться желаемой прибыли. А может быть и расширить производство от мини завода, до концерна-гиганта.
Другие материалы:
Открываем свое производство одноразовой посуды
Открываем свое производство одноразовой посудыОдноразовая посуда всегда пользуется спросом, но наиболее активный рост ее продаж можно наблюдать в .
Производство балансировочных грузиков – узкая бизнес ниша
Автомобили так плотно вошли в нашу жизнь, что уже трудно представить себе мир без них. Поэтому автом.
Свой бизнес по производству еврозаборов
Заборы из металлических профильных листов постепенно уступают свое место еврозаборам. Этот эффект бо.
Источник