Бизнес планы для производства музыкальных инструментов

Содержание

Идеи малого бизнеса
Рубрики
Бизнес курсы
Архивы
Популярное
Свой бизнес: производство и продажа музыкальных инструментов
Как открыть бизнес по производству гитар

Идеи малого бизнеса

Бизнес курсы

Архивы

Свой бизнес: производство и продажа музыкальных инструментов

На первый взгляд может показаться, что производство музыкальных инструментов – занятие простое. Однако, на самом деле это достаточно трудоемкий процесс, требующий знаний, умений и, конечно же, специальных агрегатов. Поэтому бизнесом по производству музыкальных инструментов занимается небольшое количество людей. Как правило, это маленькие команды, которые начинают работу только после предварительного заказа клиента. Таким образом, на выходе получается действительно качественная вещь ручной работы.

В настоящий момент новичку конкурировать с крупными компаниями будет очень сложно, поскольку многие из них являют собой компании с многовековой историей, а также знаменитым именем. Они обладают не только мощной материально-технической базой, но и также имеют в своем штате высококлассных опытных специалистов, которые очень хорошо разбираются в своем деле, за что получают достойную зарплату. Конкурировать с такими фирмами практически нереально новичку.

Поэтому для начинающего предпринимателя есть всего два пути: производство простых музыкальных инструментов, технику создания которых он отлично знает (или знают его работники) или же открытие небольшого производственного предприятия, которое будет выпускать продукцию среднего качества, которая в основном будет ориентирована на новичков.

Молодая компания не может рассчитывать на то, что их продукцию будут покупать знаменитые музыканты. Ведь они скорее заплатят больше за качественный продукт, нежели доверят свои деньги компании без опыта и имени. Производство музыкальных инструментов освоить несложно. В интернете можно найти много специализированной литературы на эту тему. Дальше остается совсем немного: правильно собрать музыкальный инструмент и настроить его. Как раз последнее (настройка) и является самой сложной частью производственного процесса. За счет настройки изделие получает необходимые характеристики, которые ценятся профессионалами. Поэтому для настройки лучше будет нанять человека с музыкальным образованием, который понимает за счет чего извлекается звук и знает много о самой природе звука.

Немаловажный вопрос, с которым сталкиваются многие молодые предприниматели, решившие заняться производством музыкальных инструментов – какой же инструмент производить? Сейчас музыкой занимаются очень много людей: от учеников музыкальных школ и их учителей и до профессиональных музыкантов. Ученикам могут быть нужны флейты, контрабасы, клавесины и другие инструменты. Большой процент ваших потенциальных потребителей могут составить любители музыки, которые нередко объединяются в группы.

Чаще всего организовываются рок-группы, которым можно предложить рок-гитары, электрогитары, бас-гитары, барабаны и другое. Среди населения популярность обрели такие музыкальные инструменты, как акустическая гитара, пианино, и даже рояль. Следует сказать, что в мире существует очень много фирм, которые занимаются производством музыкальных инструментов. Каждая из них имеет свою узкую нишу, в которой она специализируется. Прорваться на эти рынки очень сложно. Нередко рояли выпускаются как мебель, имея красивый внешний вид, однако уступая другим роялям по звуковым качествам. Предприниматель, который решил заняться данным видом бизнеса, может выбрать любую нишу, желательно ту, которая занята меньше всего. Так появляется больше шансов преуспеть.

Для начала работы законодательство Российской Федерации требует регистрации как субъекта предпринимательской деятельности. Для начала работы можно арендовать мастерскую и нанять работников, которые ранее уже занимались производством музыкальных инструментов. При регистрации как субъекта предпринимательской деятельности, необходимо обязательно указать вид деятельности: производство музыкальных инструментов. Для того, чтобы ваши музыкальные инструменты покупали, необходимо их делать с учетом существующих государственных стандартов.

Важно найти хорошее место для того, чтобы разместить производство. Работа может осуществляться в частной мастерской. Для этого нужно немного пространства, поэтому подойдет большая комната или подсобное помещение. Однако, если вы решите производить габаритные инструменты, то понадобится больше площади. Например, для того, чтобы сделать фортепиано, необходимо помещение с высокими потолками, а также специальные агрегаты, которые будут делать детали для фортепиано. Можно, конечно же, покупать готовые детали, но тогда вы получите намного меньше прибыли от этого бизнеса.

Если же вы решите самостоятельно производить все части фортепиано, то стоит задуматься о налаживании полноценного производства и создании мини-завода. Нельзя обойтись без специальных станков и при производстве синтезаторов и другой электроники. Исходя из вышеизложенного, размер помещения в каждом случае определяется индивидуально, исходя из того, какие инструменты вы будете производить: малогабаритные или инструменты с большими габаритами.

После того, как вы решили, какие инструменты будете производить, необходимо подобрать оборудование, а также найти поставщиков материалов. Важнейшим элементом многих музыкальных инструментов является дерево. В зависимости от вида и рода дерева может кардинально отличаться звучание готового инструмента. Учитывается не только род и вид дерева, но и также место его роста и возраст. Об этом нужно помнить тем предпринимателям, которые хотят выпускать музыкальные инструменты хотя бы среднего качества.

Однако, не только дерево играет важную роль при производстве музыкальных инструментов. Если вы хотите, чтобы музыкальный инструмент получился качественным, необходимо пользоваться только дорогостоящим оборудованием, которое окупиться лишь спустя некоторое время. Таким образом, исходя из вышеизложенной информации можно сделать вывод о том, что производство музыкальных инструментов может составлять от нескольких миллионов рублей – и до нескольких десятков и даже сотен миллионов рублей для производства музыкальных инструментов высокого качества.

Производство фортепиано
Условно производство фортепиано мы можем разделить на производство таких двух видов музыкальных инструментов, как пианино и рояли. Первый из них является признаком роскоши и богатства, а второй – более удобный и меньше. Для концертов с участием VIP-персон чаще всего используются именно рояли, а пианино стоит намного дешевле, что привлекает значительно больше потребителей. Как полагают многие люди, клавишные инструменты имеют самое приятное звучание, поэтому в музыкальные школы выстраиваются целые очереди из родителей и детей, желающих научиться играть на пианино. Второй по популярности является гитара. Другие инструменты пользуются меньшей популярностью.

Если вы планируете сделать фортепиано, то понадобится немало ручного труда и инструментов. Только так можно получить действительно качественный продукт. Однако конкурировать с именитыми производителями фортепиано будет очень сложно. Рекомендуется вашим конкурентным преимуществом сделать невысокую стоимость изделия. Для работы над производством фортепиано нужен большой штат работников, но в связи с ограниченностью средств можно обойтись одним работником и несколькими помощниками. Следует сказать, что один рояль в больших компаниях может изготавливаться в течение нескольких месяцев, а то и лет.

Для работы над музыкальными инструментами могут потребоваться работники разных профессий: плотники, инженеры, простые рабочие и другие. Раньше мы писали о том, что многие используют рояль в качестве предмета интерьера, поэтому могут понадобиться даже дизайнеры.

Для производства фортепиано и роялей может понадобиться дорогое оборудование, в том числе фрезеровочные станки, линии по сбору комплектующих и другие агрегаты. Такое оборудование изготавливается на заказ и будет очень проблемно найти компанию, которая занималась бы их производством. Точнее будет сказать, что далеко не каждый начинающий предприниматель с небольшим бюджетом согласится на выдвигаемые производителями оборудования условия.

Значительно проще собирать фортепиано под заказ самостоятельно. Однако, в таком случае вы будете ограничиваться всего лишь несколькими изделиями в год. Вряд-ли такое занятие можно назвать бизнесом. Скорее – это прибыльное хобби. В целом же, производство музыкальных инструментов (в частности, фортепиано) – это достаточно трудоемкий и сложный вид бизнеса, который требует огромных инвестиций профессионализма работников и управляющих и спроса на рынке.

Производство гитар
Стоит сказать, что различается производство электронных и акустических гитар. Отдельной категорией являются бас-гитары, которые конструктивно выполняются почти так же, как и электрические гитары, однако имеют свои особенности. Акустические гитары сейчас выпускают очень много компаний, потому что их намного легче сделать (если сравнивать, например, с роялем). Для производства акустических гитар не нужно большого штата людей. С легкостью сможет справиться даже один работник. Если же человек умеет работать с деревом, то можно даже делать уникальный дизайн гитары. При этом стоит помнить, что звучание гитары напрямую зависит от вида и формы древесины, использующихся для ее изготовления.

Намного сложнее сделать электрогитару и бас-гитару. У предпринимателя есть два варианта: можно сделать только корпус для гитары, а готовую электронную начинку купить, или же делать все самостоятельно (в том числе и начинку). Во втором случае понадобится большой штат людей и оборудование.

Спустя некоторое время производство гитар можно будет поставить на поток. Для этого не нужно слишком сложного оборудования (особенно если речь идет об акустических гитарах). Можно также заняться ручным изготовлением гитар. Этот способ является более прибыльным, гитары ручной работы раскупаются практически сразу. Многие гитаристы хотят выделиться не только при помощи красивой игры, но и также благодаря уникальной гитаре. Учитывая популярность игры на гитаре, можно получить постоянный поток клиентов, если предложить им приемлемую цену и качественный продукт. Однако не стоит забывать о своих конкурентах, вы должны иметь конкурентные преимущества для успеха вашего бизнеса.

Производство барабанов
Предпоследний музыкальный инструмент, который будет рассмотрен в данной статье – барабан. Это только часть установки, в которую входят различные элементы, использующиеся в разных стилях музыки. Чаще всего востребованы сами барабаны и тарелки. Производство этих двух компонентов барабанных установок существенно различается. Для сборки барабана может потребоваться древесина, стальные части и сама мембрана. Закупать придется мембрану и стальные части. Опытный мастер может собрать барабан всего за несколько дней. Для того, чтобы делать тарелки, потребуется специальное оборудование для обработки металла, прокатные станки и другое.

Изготовить тарелки даже имея необходимое оборудование чрезвычайно сложно, потому что необходимо точно знать процентное соотношение разных металлов в сплаве. Поэтому тарелки изготавливают только на заводах, после чего они проходят тщательную проверку в лабораториях.

Отдельно хотелось бы остановится на производстве палочек для барабанов. Мастер может делать палочки самостоятельно, однако они подойдут только новичкам или любителям. Профессионалы такими палочками пользоваться не станут. Вес палочки, плотность и прочность очень сильно влияют на то, какой звук вы получите от их удара об мембрану барабана. На производстве их делают из специального дерева. После этого наносится покрытие. Далее палочки проверяются на отсутствие дефектов, после чего они упаковываются и отправляются на продажу.

Производство скрипок
Третьим по популярности музыкальным инструментом является скрипка. Многие ученики музыкальных школ выбирают как раз этот музыкальный инструмент. Следует сказать, что скрипка не очень сложна в производстве. Скрипка может быть обычной и электрической. Последняя используется в современной музыке, однако более популярной является классическая скрипка. Изготовление скрипок всегда считалось уделом мастеров. С ее производством вполне может справиться один человек. При этом очень важно правильно выбрать древесину. Существуют даже некоторые школы, в которых обучают производству скрипок. Собрать скрипку не сложно. Главная сложность возникает при ее настройке.

Настроить скрипку может только профессионал, поэтому для производства нужно как минимум двое человек: один будет собирать скрипку, а второй – настраивать. Скрипки ручной работы ценятся намного больше, нежели фабричные и цена первых соответственно значительно выше.

Бизнес курс:

«Технологии Домашнего Бизнеса»
Мечтаете о собственном домашнем бизнесе и ищете хорошую бизнес-идею? Тогда знакомьтесь с новым Курсом внимательно – возможно, вы уже нашли ее. Если вы давно ищите свой бизнес, перечитали горы книг, посетили сотни сайтов, но не нашли свою золотую жилу в бизнесе, не знаете как начать свое дело то Вы сегодня попали по нужному адресу. В курсе описано четко и без лишней «воды» все возможные варианты малого бизнеса.
А как известно БОЛЬШОЙ бизнес начинается с МАЛОГО. Приобретая этот Курс, Вы получите в свое распоряжение 400 (. ) уникальных технологий , изобретений и
идей. 7 разделов общим объемом 4,5 ГБ, которые помогут Вам войти в мир бизнеса!
Как открыть свое дело интересует? Тогда вам сюда:
Кликните Сюда, Чтобы Узнать Все Подробности!>>

Источник

Как открыть бизнес по производству гитар

Серийное производство гитар началось в нашей стране в середине двадцатого века. Сначала изготовлением этих популярных музыкальных инструментов занимались полукустарные артели (в Шихово, Подмосковье и в Ленинграде). Потом на Украине открылись Львовская и Черниговская фабрики. Их производственные мощности были совсем небольшие, а используемые технологии практически не отличались от современных.

С 60-х годов производство гитар стало развиваться стремительными темпами, что было связано с ростом популярности этих музыкальных инструментов среди потребителей. Для организации массового производства было разработано специальное оборудование. Правда, для оптимизации процесса и снижения себестоимости готового изделия пришлось пожертвовать лишними деталями, украшениями и качеством: даже гитарные грифы производились из гнутой фанеры.

Гитары изготавливали в Ижевске, Иваново, Свердловске, Владикавказе, Борисове, Куйбышеве и других городах на гитарных и фортепианных фабриках. В наши дни большая часть этих предприятий уже не существует. Оставшиеся фабрики же находятся далеко не в лучшем состоянии (Борисов, Арфа, Этюд-Урал, Владикавказ). Их продукция не отличается высоким качеством и разнообразием ассортимента, а используемые технологии практически не претерпели изменений за несколько десятков лет.

Свой тренинговый центр за 55 000 руб. Можно вести бизнес онлайн!

В стоимость входят комплект материалов для очного проведения всех программ + 2 дня живого обучения онлайн. Бессрочное право проведения 10 программ. Никаких дополнительных отчислений и платежей. Запуск за 2 дня.

Единственный отечественный производитель, который смог наладить серийное производство гитар европейского внешнего вида и конкурентоспособного качества (и соответствующей ценовой категории), – это фабрика «Реноме», которая появилась в 1996 году во Львове. Небольшая фабрика «Лада» из Санкт-Петербурга также относится к новым производителям. Она выпускает гитары с пластиковым корпусом. Московская фирма «Муздеталь» выбрала свою нишу на рынке и осуществляет сборку гитар из деталей, произведенных на различных фабриках. Также есть отдельные мастера, которые практически вручную занимаются изготовлением гитар под заказ.

Материалы для изготовления гитар

Звук, который издает гитара, во многом определяется видом древесины, из которого она сделана. Гриф инструмента, как правило, производится из клена, а его накладка также из клена, палисандра или черного дерева. Для производства корпуса (деки) гитары применяется большое количество видов древесины. Разница выражается не только в цене, но и в различном звучании. Самый популярный материал для производства гитарных корпусов – это ольха. Ель используется чаще всего для производства полуакустических электрогитар. Этот материал обеспечивает ровный звук, однако и стоит он намного дороже ольхи.

Самыми звонкими гитарами считаются инструменты, корпуса которых изготовлены из клена или ясеня. Древесина ореха используется для изготовления качественных дорогих акустических гитар. Однако в производстве электрогитар орех применяется лишь для производства накладок на гриф и для шпонового покрытия корпусов. Гитары из тополя не отличаются высоким качеством звука и используются, в большинстве случаев, для обучения игре на этих музыкальных инструментах. Красное дерево обеспечивает самое лучшее звучание низов и используется для производства гитарных корпусов для «тяжелых» стилей.

Кроме этих видов материалов, для производства музыкальных инструментов используются экзотические породы деревьев (например, падуак, коа, бубинга и пр.). Для того чтобы защитить инструмент от окружающей среды и механического воздействия используется чистый полиуретановый двухкомпонентный промышленный лак. Он обладает хорошей укрывной способностью и прочностными качествами. Кроме того, он не оказывает воздействия на звук инструмента. Правда, это касается полукустарного изготовления. А при поточном производстве толщина лака может доходить до полутора миллиметров (при оптимальной толщине 1,5-2 десятых миллиметра), что «сковывает» звук.

Акустическая гитара состоит из следующих составляющих: корпус (верхняя и нижняя деки, обечайки, порожек и пятка), гриф, накладка, лады, подставка, колковый механизм и т. д. Тело грифа дорогих гитар, как правило, изготавливается из клена радиального распила. Такие заготовки отличаются более высокими звуковыми качествами и более долгим сроком эксплуатации по сравнению с тангентальным распилом, который используется при массовом производстве. Последний обходится дешевле радиального распила.

На фабриках тело грифа изготавливают из нескольких частей, что увеличивает его жесткость и ведет к ухудшению качества звука. Мастера, которые производят гитары полукустарным способом, изготавливают тело грифа из цельного куска древесины. Перо (головки) в бюджетных фабричных гитарах подклеивают косой склейкой в районе третьего лада. Специалисты считают, что хотя такой способ и экономически более выгодный при поточном производстве, однако он имеет свои недостатки: с этих позиций ухудшается звучание нот и снижается надежность инструмента.

Для поддержания оптимального прогиба грифа используется анкер. В классическом варианте анкер представляет собой стержень из упругой стали. В большинстве случаев накладки изготавливаются из дорогих пород дерева – черного дерева или граба. Для инструментов бюджетной линейки используются лим и венге. Как правило, лады для фабричных гитар привозятся из Белоруссии. Минские лады отличаются хорошей износостойкостью и высоким качеством профиля.

Раньше гитары российского производства производились с подъемным грифом на винте. Такая конструкция используется и сейчас в бюджетных моделях с металлическими струнами. Для отечественных музыкальных инструментов применяются латунные или бронзовые струны среднего натяжения с витой третьей струной. Недостаток медных, латунных и посеребренных струн состоит в том, что со временем, если на гитаре не играют, они могут потемнеть. Тонкие струны с обмоткой быстро разбиваются о ладе и глохнут. Во всех этих случаях струны нужно будет впоследствии менять.

Рассмотрим более подробно процесс полуавтоматизированного производства электрогитар на фабрике. Прежде всего, из древесины вырезаются заготовки. Им задается нужная толщина. Как правило, она составляет от 5 до 10 см. Затем заготовки маркируются и отправляются в сушильную камеру. Этот этап очень важен, так как сырая древесина при высыхании деформируется. В сушильной камере заготовки находятся до тех пор, пока содержание влаги в древесине не упадет до 6%. На это уходит немало времени. Сушка может заниматься несколько месяцев (но в среднем, два).

Когда дерево полностью высохнет, заготовки склеивают вместе. Для этого используется клей на водной основе, который опять пропитывает древесину влагой. Поэтому склеенные заготовки снова отправляются в сушильную камеру, где они находятся еще два месяца. После извлечения из сушильной камеры заготовки закрепляются на захватном устройстве. Автоматизированный вырубной станок, используя попеременно восемь различных насадок, постепенно вырезает из заготовки форму корпуса.

Электроакустические модели имеют пустоты в корпусе, поэтому их изготовление занимает больше времени. Затем поверхность корпуса тщательно шлифуется вручную, а край корпуса срезается под углом 45 градусов при помощи стального лезвия. После этой процедуры поверхность корпуса снова обрабатывается шлифовальной машинкой. Затем в древесину вставляются металлические крепления, в которые будут ввинчены болты, соединяющие корпус и гриф.

Для изготовления грифа брусок красного дерева или твердого клена разрезается на две части при помощи алмазного сверла. На одну сторону грифа, которая будет лицевой, наклеивается тонкий лист кленовой фанеры (его толщина составляет всего 1,27 миллиметра). Затем эту часть грифа переворачивают и приклеивают ко второй половине.

Таким образом, изменяется направление волокон дерева, в результате чего усиливается структура грифа, что позволяет ему удерживать натянутые струны. Кленовая фанера, которая приклеивается на место склейки, не просто маскирует, но и укрепляет его, увеличивая срок службы гитары. Склеенные компоненты зажимают в тиски на три часа, пока клей полностью не высохнет. Автоматизированный вырубной станок высекает форму грифа и желоб вдоль него. В эту выемку затем помещается стальной анкер. Анкер нужен для того, чтобы выпрямить гриф, который гнется под большим натяжением струн.

На следующем этапе из черного, розового дерева, клена или палисандра вытачивается грифовая накладка. Она наклеивается поверх анкера. Вся конструкция помещается в вакуумный пресс, который вытягивает воздух, превращая все составляющие грифа в единое целое. После высыхания клея гриф снова помещают в автоматизированный вырубной станок с 22 насадками, при помощи которых выпиливается окончательная форма.

Затем 22-х резцовый пильный станок одновременно вырезает канавки для 22 ладов – металлических порожков на грифовой накладке. Тыльная сторона грифа обрабатывается на шлифовальном ленточном станке. Затем в гриф врезаются лады. Их изготавливают из никеля и свинца. В нижней части каждого имеются зубчики, при помощи которых они закрепляются в древесине. В конце этого этапа производства края грифа проходят окончательную обработку на шлифовальном станке, там же отрезаются кончики порожков и закругляются края грифовой накладки. С помощью трафаретного принтера на корпус наносится логотип производителя. Краска под воздействием ультрафиолета высыхает за считанные секунды.

Сначала корпус покрывается специальным составом – герметиком, который закрывает поры. Это позволяет снизить расходы лакокрасочных материалов и увеличивает срок службы покрытия. А затем на корпус наносят 22 слоя морилки и лака, которые защищают древесину и придают готовому изделию привлекательный внешний вид. После полутора месяцев пребывания в сушильной камере, покраски и лакировки, корпус обрабатывают на мокром пескоструйном аппарате. Его шлифуют до зеркального блеска и натирают парафином.

Каждый порожек на грифе окрашивается маркером и затирается мелко зерненной шкуркой. На выступающих неровностях краска стирается, а сами выступы тут же сглаживаются. Но так как спиливание сглаживает, в том числе, и края порожков, их потом тоже закругляют при помощи специального напильника. На следующем этапе порожки обрабатываются еще более мелко зерненной шкуркой, чтобы удалить следы от обработки напильником. Наконец, грифовую накладку увлажняют маслом. С одной стороны, масло создает ровную поверхность и обеспечивает привлекательный внешний вид древесине, а с другой стороны оно оберегает материал от растрескиваний при пересыхании.

Чтобы выпрямить гриф, анкерный стержень закручивается при помощи шестигранного ключа. Специальным прибором измеряют прогиб грифа. Когда игла достигает нулевого значения, гриф выпрямляется. Затем на гриф устанавливаются шесть ключей настройки – по одному на каждую струну. В зависимости от модели ключи покрывают золотом, никелем или черной краской. При помощи цифрового измерителя замеряется высота верхнего и нижнего порожков из тонких пластиковых пластинок с шестью канавками для струн. После чего гриф прикрепляется к корпусу гитары.

При производстве электрогитар на следующем этапе производства в корпус устанавливаются электронные компоненты. Начинается этот процесс с приваривания контрольных ручек для регулирования громкости и тональности к селектору звукоснимателя. В гитарах некоторых производителей один звукосниматель устанавливают над нижним порожком. На нем закреплены магнит и змеевик для каждой струны. П

о шаблону в корпусе гитары просверливаются отверстия для установки порожка. Он крепится при помощи винтов, над ним устанавливается звукосниматель, а следом – звукосниматель корпуса и грифа. Затем к корпусу присоединяют тремоло – рычажный механизм с набором стальных пружин, которые временно ослабляют струны. После чего в корпусе устанавливаются ручки регулировки громкости и тональности. Потом привинчивается селектор звукоснимателя и разъем для подключения кабеля к усилителю.

Для проверки качества сборки каждый звукосниматель простукивается, и, наконец, на гитару натягиваются струны: стальные струны закрепляют на заднем порожке, тянут через передний порожек и прикручивают на ключи при помощи дрели со специальной насадкой. Готовая гитара отправляется для проверки в комнату с полной звукоизоляцией. Там ее настраивают при помощи цифрового тюнера и устраивают контрольный прогон. Наконец, гитара, которая соответствует заданным стандартам, упаковывается и передается на склад.

Производство акустических гитар

Несколько иначе выглядит процесс производства акустических гитар. При помощи пресса весом 30 тонн, который вырезает форму по шаблону, изготавливаются составляющие корпуса будущей гитары. После чего в деке вырезается резонатор. Его размеры могут меняться, так как от них зависит качество звучания инструмента: чем больше диаметр отверстия, тем сильнее верхние ноты, чем меньше – тем сильнее басы.

Деревянная розетка может быть украшена, в зависимости от модели, инкрустацией или (в бюджетном варианте) бумажными наклейками. Затем изготавливаются боковые стороны корпуса – обечайки. Для этого длинные тонкие полоски древесины погружают в кипяток примерно на 15 секунд, а затем их помещают на нагретый пресс, чтобы сделать изгиб. Пресс нагревает дерево снизу и сверху в течение одной минуты.

Обе боковины соединяются рейками из красного дерева или тополя. Одна приклеивается с нижней стороны, другая – с верхней. Затем мастера склеивают и собирают деревянный каркас, при помощи которого обечайки прикрепляются к верхней и нижней деке. Надсечки придают им упругость на изгиб. Ручным станком осторожно делают зарубки на каркасе, к которым потом присоединяются четыре деревянные скобы, закрепляющие нижнюю деку гитары.

Правильное расположение скобок позволяет верхней деке гитары выдерживать натяжение струн и выравнивает частоту звука, по-разному контролируя вибрацию в различных точках. После того как вакуумный пресс закрепляет скобы на определенных местах, приклеиваются верхние и нижние деки. Собранный корпус гитары отправляется на пресс, а затем на долгую просушку. Для защиты краев гитары на них приклеивается пластмассовая лента. Корпус полируется и передается на станок со специальным датчиком, который определяет точный угол, под которым позже будут соединены гриф и корпус гитары. Угол имеет большое значение, так как он влияет на качество звука. Станок просверливает отверстия и тщательно полирует детали.

Затем на них наносится лак в 4-8 слоев, в зависимости от отделки. На накладке на гриф, которая изготавливается из других пород древесин (например, черного или розового дерева), закрепляются металлические лады. В грифе, как и при производстве электрогитар, делается выемка под металлический прут – анкер. Накладка приклеивается к грифу и закладывается в вакуумный пресс. После высыхания клея на нее устанавливают колки, на которые впоследствии наматываются струны. Анкер вставляется в отверстие на корпусе вместе с грифом. Затем гриф прикручивается болтом и зажимается, пока клей не высохнет. Головка, которая находится на верхнем конце грифа, изготавливается из цельного куска дерева и покрывается тонкой пластиной (как правило, из палисандра). В ней выпиливаются два продольных отверстия, каждое из которых пересекают три колка с винтовым механизмом.

На следующем этапе приклеивают подставку, закрепляя ее временными болтами и зажимом. Пластиковый порожек, удерживающий струны, приклеивается к грифу. После чего присоединяется седловина и колышки, которые закрепляют струны на подставке, а сами струны натягиваются при помощи специального приспособления. Изготовление одной гитары занимает около трех недель. Столько времени требуется для полного высыхания клея. Специалисты утверждают, что чем старше гитара, тем лучше она звучит.

Конечно, у каждого музыканта есть свои особенности и предпочтения. Они касаются ширины грифа, материала, из которого изготовлен инструмент, его обработки, диаметра резонатора и т. д. Так как в формате фабричного производства невозможно учесть все эти пожелания и расширить модельный ряд за счет изменения отдельных характеристик инструмента, многие отечественные и зарубежные производители предпочитают открывать небольшие цеха, в которых гитары производятся практически вручную с использованием необходимого оборудования и инструментов. Такие гитары стоят на порядок дороже фабричных моделей.

На покупку оборудования, необходимого для организации производства гитар, уйдет минимум 400 тысяч рублей. Самая большая сложность состоит в поиске мастеров. Людей, которые хорошо знакомы со всеми нюансами изготовления таких музыкальных инструментов, как гитары, найти достаточно сложно. А на обучение новичков уйдет немало времени и средств. Срок окупаемости предприятия по производству акустических гитар составляет от двух лет.