Бизнес план по профилированному брусу

Бизнес по производству клеёного бруса: ориентир на качество

Клееный брус считается одним из наиболее прочных и технически совершенных стройматериалов из древесины. Изготавливается он методом склеивания просушенных, отсортированных и отшлифованных досок (ламелей) различной длины и сечения.

Качественный брус не содержит пороков и дефектов, которые разрушают структуру древесины, а естественное напряжение дерева в этом материале минимально, благодаря множественному распилу.

Сегодня активно развивается строительство деревянных домов, и спрос на клееный брус, несмотря на его довольно высокую стоимость, неуклонно растет.

Сырье и материалы для производства бруса

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

• пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
• необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
• обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

• полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
• меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;
• EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
• резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.)

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

• ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
• ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
• ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
• ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
• ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

Технологический процесс производства клееного бруса

1. Подготовка сырья

Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

2. Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок

Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

3. Сращивание ламелей по длине

В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см 2 . Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины — отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

4. Шлифовка ламелей

Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.

5. Склеивание ламелей в брус

После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.

После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м 2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.

6. Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

7. Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

8. Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.

Коротко о требованиях к производственному помещению

• площадь – не менее 1000 м 2 , на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
• трехфазная сеть;
• наличие подъездных путей;
• отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
• продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
• оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
• облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
• обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности было решено открыть ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

• 20.20.22 Производство модифицированной древесины
• 20.30.1 Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий

2. Пути сбыта клееного бруса

1. Организации, специализирующиеся на строительстве малоэтажных домов.
2. Торговые предприятия, занимающиеся реализацией стройматериалов оптом и в розницу.
3. Физические лица (население), возводящие жилые дома, коттеджи, дачи и МАФ (бани, беседки и т.д.).

3. Капитальные инвестиции

Для осуществления производственной деятельности было закуплено следующее оборудование:

• сушильная камера – 510 000 руб;
• кромкообрезной станок – 200 000 руб;
• многопильный станок – 900 000 руб;
• четырехсторонний станок – 1 110 000 руб;
• линия-автомат для сращивания ламелей по длине – 2 150 000 руб;
• шипорезный станок – 1 700 000 руб;
• клеенаносящий автомат– 220 000 руб;
• вертикальный гидравлический пресс – 1 900 000 руб;
• вилочный погрузчик – 500 000 руб
• кран-балка – 300 000 руб
• заточное оборудование – 120 000 руб.

Всего: 9 610 000 руб.

4. Затраты на запуск производства

По предварительным расчетам, для организации технологического процесса понадобится 3 месяца, в течение которых производится юридическое оформление бизнеса, подготовка производственного помещения, сборка, монтаж оборудования и обучение персонала, пусконаладочные работы, отработка технологического процесса, сертифицирование продукции.

Расчетные затраты на этот период:

• Зарплата персонала, задействованного в организации производственного процесса, с учетом налогов – 1 100 000 руб;
• Аренда производственного помещения (2000 м 2 * 60 руб. * 3 месяца)– 360 000 руб;
• Другие производственные затраты (автотранспорт, оргтехника, командировочные расходы) – 150 000 руб;
• Создание складских запасов сырья (3200 м 3 * 1200 руб) – 3 840 000 руб.

Всего: 5 450 000 руб.

5. Норма материальных затрат

Средневзвешенный коэффициент расхода хвойного пиловочника для производства бруса составляет 2,925 м 3 /1м 3 .

То есть, для выпуска 300 м 3 бруса понадобится 877,50 м 3 сырья.

Расход клеевой массы можно рассчитать по формуле: ((КЛ — 1) * чШЗ * чДз * Х * Киз) + (А * КШ * чТЗ * КЛ * Киз * В * чДз * Y), где

КЛ – количество ламелей;

чШЗ – черновая ширина заготовки;

чДЗ – черновая длина заготовки;Х – норма расхода клея в кг/м 2 при склеивании на гладкую фугу;

Киз – кол-во изделий на 1м 3 бруса;КШ – кол-во шипов на 1 клеевой шов;

чТЗ – черновая толщина заготовки;Y – норма расхода клея для склеивания на минишип.

Для этого расчета необходимо знать количество швов при сращивании на минишип (В) на 1 погонный метр ламели и длину поперечного сечения минишипа (А). В среднем, для 1 м 3 бруса уходит 4-6л клея.

6. Расчетный выпуск продукции и прибыль

С 4-го месяца работа завода доводится до проектной мощности, выпуская 300 м 3 /месяц строительного бруса. Продажная стоимость 1м 3 клееного бруса – 11 200 руб

Планируемая прибыль 300 м 3 * 11 200 руб = 3 360 000 руб/месяц.

7. Себестоимость изготовления клееного бруса с учетом ежемесячных расходов с 4-го месяца работы завода:

• аренда производственного цеха – 120 000 руб;
• зарплата управленческого персонала и рабочих (всего 22 человека) с учетом налогов – 381 000 руб;
• электроэнергия, газ – 70 000 руб;
• транспортные расходы – 40 000 руб;
• материальные затраты (пиловочник, клей, пропитка) – 1 240 480 руб;
• прочие расходы (командировочные, услуги сторонних организаций, амортизация) – 80 000 руб.

Итого: 1 931 480 руб/месяц.

Себестоимость 1м 3 клееного бруса – 1 931 480 руб / 300м3 = 6 438,27 руб.

8. Расчет экономической эффективности и окупаемости производства клееного бруса

Чистая Прибыль: (3 360 000 руб – 1 931 480 руб) * 9 раб.мес. = 12 856 680 руб/год.

Затраты первого года: (1 931 480 руб * 9 рабочих месяцев) + 9 610 000 руб + 5 450 000 руб = 32 443 320 руб.

Рентабельность производства: (12 856 680 руб/год : (1 931 480 руб * 12 месяцев)) * 100% = 54,3%

Окупаемость первоначальных вложений: (9 610 000 руб + 5 450 000 руб) : 1 428 520 руб = 11 месяцев.

Но необходимо учитывать, что производство бруса – бизнес сезонный. Пик продаж приходится на «строительный период» — с мая по октябрь. Поэтому рассчитывать сроки окупаемости следует с учетом сезонности.

Полезные материалы по теме:

Источник

Бизнес план производства домов из бруса

Стремление к экологической чистоте, к историческим корням, к близости с природой сделало рубленые дома необычайно популярными как в Европе, так и в России. Спрос на качественные срубы растет, а предложение не может полностью его удовлетворить.
В Санкт-Петербурге и области существует несколько предприятий, производящих срубы домов на европейском уровне качества, на основании опыта которых и разработан настоящий бизнес-план. Основные их покупатели – западноевропейские дилеры и московские застройщики.
Следует четко разделить продукцию, планируемую к производству предприятием «Золотой терем» от двух других направлений строительства рубленых домов.

Краткое резюме бизнес плана производства домов из бруса

Цель разработки бизнес плана: привлечение инвестиций в производство.
Продукция, планируемая к производству: срубы бревенчатых домов ручной работы на европейском уровне качества.
Общая характеристика продукции: большой диаметр бревен (25-45 см); слеговая конструкция крыши, рубленые фронтоны и перегородки, рубка «в обло» (с остатком); круглый паз; фигурная опиловка проемов и торцов бревен, сруб включает в себя резные элементы; стены не требуют дальнейшей облицовки, бревна обрабатываются антисептиком; сруб максимально приближен к экологически чистому продукту.

• Спрос: имеет тенденцию роста, как на западноевропейском, так и на отечественном рынке.
• Рынок сбыта: В Западной Европе – Норвегия, Дания, Финляндия; на отечественном – юг Ленинградской области, Москва и Московская область.
• Основные заказчики: В Западной Европе – дилеры, генподрядчики; на отечественном – физические лица – непосредственные потребители – (уровень дохода выше среднего), юридические лица – дилеры, генподрядные организации, пансионаты, мотели, дома отдыха и т.п., церковь.
• Конкуренция: предприятие может успешно конкурировать с западноевропейскими и североамериканскими производителями как по цене, так и по качеству; на отечественном рынке у предприятия имеются как преимущества, так и недостатки по сравнению с конкурентами.
• Продвижение товара: участие в специализированных выставках в Москве и за рубежом, реклама в Internet, переписка с заказчиками из Западной Европы по e mail, распространение рекламных листовок, буклетов и проспектов, реклама в периодических изданиях; демонстрация производства и продукции, выбор или разработка проектов домов, консультации по вопросам технологии и качества продукции, прочее.

Объем инвестиций:

Инвестору на выбор предлагаются три маркетинговые стратегии:

«Лидер»: Мощность предприятие – 30 000 м2 срубов в год, объем инвестиций – $250 000;
«Сильный конкурент»: .Мощность – 20 000 м2 срубов в год; инвестиции – $150 000;
«Мелкий субподрядчик»: .Мощность – 7 000 м2 срубов в год; инвестиции – $31 000.

• Цены: от 135 до 195 долл. за 1 м2 общей площади сруба.
• Организация производства: Продукция производится на производственной площадке предприятия, а затем транспортируется к месту сборки и собирается на фундаменте. Для производства требуется открытая площадь, подъемные механизмы и высококачественный инструмент.
• Организация труда: на производстве работают плотники только высокой квалификации, с оплатой труда в несколько раз выше среднеотраслевой, на основе бригадного подряда.
• Риски: по экспертной оценке риск инвестирования средств в данное производство составляет около 10% ( 90% вероятности высокодоходного вложения средств).

Основные финансовые показатели бизнес плана:

Период планирования – 27 мес.
На конец периода

• рентабельность производства – 11-12%;
• объем выплаченных дивидендов – от 115 до 200%;
• годовой оборот в % от объема инвестиций – от 2000%.
• Прогнозируемая доходность инвестиций – от 115 до 170% в год.
• Дисконтированный срок окупаемости – от 12 до 20 месяцев.

Основная концепция стратегии «Лидер»

Вновь создаваемое предприятие ориентируется на крупное производство изначально.
Предполагаемая производственная мощность (максимально возможный годовой объем работ) – около 30 000 м2 срубов в год. Фактический годовой объем работ – от 15 до 20 тыс. м2.
Ориентировочный годовой оборот, который должен быть достигнут – около 3,5 млн. долл.
Максимальная численность рабочих – 500 чел., постоянные рабочие – 200-300 чел.
Численность управленческого персонала – 20-30 человек.
Производство располагается в Ленинградской области, удаленность от города – не далее 100 км. Управленческий аппарат находится в Петербурге.
Возможность выполнения функций генподрядчика.

Направления развития предприятия:

1. Открытия представительств в западноевропейских странах.
2. Расширение перечня видов работ и продукции (за исключением капиталоемких) с учетом европейского уровня качества.
3. Размещение заказов у конкурирующих предприятий без наращивания собственных мощностей.
4. Повышение технологичности производимой продукции, направленной на повышение производительности труда и снижение себестоимости.
5. Создание собственной сырьевой базы.

Основная концепция стратегии «Сильный конкурент»

Вновь создаваемое предприятие ориентируется на производство средних размеров с возможностью укрупнения.
Предполагаемая производственная мощность (максимально возможный годовой объем работ) – около 20 000 м2 срубов в год. Фактический годовой объем работ – от 8 до 15 тыс. м2.
Ориентировочный годовой оборот, который должен быть достигнут – около 1,5 млн. долл.
Максимальная численность рабочих – 200 чел., постоянные рабочие – 80-120 чел.
Численность управленческого персонала – 10-15 человек.
Производство располагается в Ленинградской области, удаленность от города – не далее 100 км. Управленческий аппарат находится в Петербурге.
Возможность выполнения функций генподрядчика.

Направления развития предприятия:

1. Наращивание производственной мощности.
2. Повышение технологичности производимой продукции, направленной на повышение производительности труда и снижение себестоимости.
3. Выход на западноевропейский рынок.

Основная концепция стратегии «Мелкий субподрядчик»

Не смотря на непрезентабельное название стратегии, она тоже имеет право на существование. Во-первых, она не требует большого количества вложенных денег, чем снижает основные риски их потери, во-вторых, разворачивание такого производства потребует всего две-три недели времени.
Вновь создаваемое предприятие ориентируется на мелкое производство с возможностью укрупнения только через 2-3 года работы.
Предполагаемая производственная мощность (максимально возможный годовой объем работ) – около 7 000 м2 срубов в год. Фактический годовой объем работ – от 3 до 6 тыс. м2.
Ориентировочный годовой оборот, который должен быть достигнут – около 600 тыс. долл.
Максимальная численность рабочих – 100 чел., постоянные рабочие – 20-50 чел.
Численность управленческого персонала – 5 человек.
Производство и управленческий аппарат располагаются в Ленинградской области. Для этого уже имеется площадка и возможность размещения конторы.

Направления развития предприятия:

1. Удержаться на рынке в момент становления.
2. Полностью загрузить производственные мощности.
3. Перейти от субподрядных заказов к собственным заказам.
4. Укрупнить производство.

Выбор целевых сегментов рынка

Каждой из предложенных стратегий маркетинга будут соответствовать различные целевые сегменты рынка, поскольку выгоду от работы на том или ином сегменте надо сопоставлять с финансовыми и производственными возможностями предприятия.
Для любой маркетинговой стратегии не следует ориентироваться на один сегмент рынка – это является очень рискованным в нашей нестабильной ситуации. Работа на нескольких сегментах позволит более гибко реагировать на изменение ситуации. При снижении спроса на одном рынке можно быстро переключится на другой, уже освоенный. При увеличении себестоимости или курса валют можно уйти с рынка, чувствительного к этим изменениям, на рынок к ним индифферентный, и т.д.

Общий объем бизнес плана по производству срубов бревенчатых домов составляет 85 страниц.
Скачать бесплатно бизнес план производства домов из бруса .

Источник