Бизнес план по композитному материалу

Производство композитной арматуры

Актуальность и перспективы бизнеса

Новые открытия и стремительное технологическое развитие не обошли и сферу строительства. На смену привычным материалам и технологиям приходят новые, совершенствованные разработки. В последние годы актуальность набирают композитные материалы. К примеру, железную арматуру вытесняют базальтовые и стеклопластиковые конструкции.

Композитная арматура имеет ряд преимуществ:

• долговечность из-за стойкости к коррозии, в отличие от железных аналогов;
• длительный срок службы (гарантия составляет 80-100 лет);
• прочность;
• небольшой удельный вес: в 4 раза легче, чем стальная арматура;
• диэлектричность;
• радиопрозрачность;
• удобство при транспортировке;
• сравнительно низкая стоимость.

По мнению специалистов, уже через 10-15 лет композитная арматура вытеснит железную.

Характеристика и область применения

Технологии производства композитных материалов более доступны и просты. Самые распространенные виды композитной арматуры:

1. Стеклопластиковая – пучок непрерывных стеклянных волокон со спиралевидным поперечным рифлением, связанных между собой синтетической смолой.
2. Базальтовая – это несущий стержень с непрерывной спиралевидной ребристостью, выработанной путем обматывания базальтовым жгутом.
3. Базальтопластиковая – это материал на основе базальтовых волокон и органического связующего.
4. Углепластиковая – арматура, изготовленная из углеродных волокон.

Рассмотрим принципы производства первых двух видов. Область применения такой арматуры широка:

• сооружение бетонных конструкций для гражданских или промышленных объектов;
• постройка дорожного полотна;
• все виды фундаментов, перекрытий;
• установка мелиоративных систем, водоотводов, канализации.
• для крепежа теплоизоляции;
• сооружений кирпичных поверхностей способом слоистой кладки.

Технология производства

Несмотря на многие преимущества, производство композитной арматуры – материалоемкий процесс. Он состоит из ряда этапов. Вначале волокна опускаются в полимерную смолу, которая приводит к затвердению материала. Так получается ровинг. Он направляется в видообразующую высокопрочную форму, через которую формируется стержень необходимого размера. Исходное вещество проходит этап полимеризации, нагретым до заданных температур. Для придания ребристости выполняется крепление профиля. Основа с намотанным профилем отправляется в сушильную комнату, в которой выполняется частичная полимеризация смолы. В другом отделении сушильной комнаты размоточный прибор изымает с основы рельефообразующий провод. Получившийся стержень вытягивают до заданных параметров и нарезают на равные части при помощи пилы, складывая в месте для готовых изделий.

Подбор помещения

Производство стеклопластиковой арматуры, как и базальтовой, требует специально оборудованного помещения. Его длина должна быть 25-30 метров. Будет удобно работать с высокими потолками – от 3 метров. Обратите внимание – колебание высот в производственном отделе не должно превышать 5 сантиметров.

Также необходимо позаботиться о стабильном температурном режиме – 16-20ºС. Помещение должно быть хорошо вентилируемым, уровень оттока воздуха должен составлять не меньше 0,25 м³/мин.

При поиске необходимых площадей не забывайте об отдельном складе, габариты которого будут зависеть от условий поставок, заказав и в целом масштабности проекта.

Подготовка сырья

Для производства базальтовой арматуры или основы из стекловолокна используют следующее сырье:

• ровинг (стеклоровинг или базальт);
• связующая нить (ровинг для обматывания);
• синтетическая смола;
• дициандиамид;
• этил;
• ацетон.

Некоторые предприятия применяют другой состав. Иногда для производства используют совмещенный способ – стеклопластиковая основа и базальтовые ребра.

Для связки всех элементов принято использовать специальные смолы с добавлением полимера. Для придания свойств стойкости, рекомендуется применять эпоксифенольное связующее, которое также увеличивает диэлектричность.

Покупка оборудования

Вариантов оборудования для производства композитной арматуры много. Но из-за больших габаритов и высокой стоимости не каждое из них подойдет требованиям малого бизнеса. Поэтому перед покупкой просмотрите, ознакомьтесь со всеми производителями на рынке строительной техники. В среднем, стоимость линии по производству композитной арматуры начинается от 1,3 млн. руб.

Финансовый бизнес план

Приведенные данные и расчеты примерные, зависят от выбора поставщика и особенностей организации. Стартовые инвестиции:

1. покупка линии по производству арматуры – 1,3 млн. руб.;
2. приобретение рабочего инструментария – 250 тыс. руб.;
3. сырьевая база – 500 тыс. руб.;
4. установка станков и другого оборудования, монтажные работы – 200 тыс. руб.;
5. заработная плата персоналу, доставка, реклама – 250 тыс. руб.

Как видно из расчетов, для оборудования производственной линии и начала работы необходимо 2,5 млн. руб.

Расчет уровня прибыльности

Сколько нужно производить арматуры, чтобы выйти на точку безубыточности? Рассмотрим на примерных расчетах:

1. изготовление арматуры АСП – 2160 м/час;
2. количество рабочих часов в день – 8;
3. загруженность линии – 50%;
4. количество рабочих дней в месяц – 22;
5. производство в месяц – 190 080 метров;
6. цена за 1 метр (оптовая) – 9 рублей;
7. примерный доход (без учета расходов) – 1710720 руб.;
8. уровень текущих затрат в месяц – 1500000 руб.;
9. чистая прибыль — 210720 руб.

Как видно из расчетов, срок окупаемости ставит 12 месяцев.

Сбыт продукции

Доходность проекта во многом зависит от политики продвижения. Так как для складирования арматуры требуются большие площади, что несет за собой внушительные затраты, уже на первом этапе рекомендуется найти стабильные рынки сбыта.

Кто может быть вашим клиентом:

1. Физические лица застройщики. Данное направление характерно для регионального рынка.
2. Небольшие строительные компании, строймагазины. Преимущество – возможность найти сетевого покупателя и расширить рынки сбыта по всей территории страны.
3. Крупные строительные фирмы. Плюсы – стабильные рынки сбыта, долгосрочные договора на поставку арматуры.

Скачать бесплатно бизнес-план производства базальтовой и стеклопластиковой арматуры (файл .rar):

Коммерческие предложения

Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов .
Ниже мы разместим информацию о вашем предложении и ваши контакты.

На странице публикуются только полезные для других отзывы, в которых указано что человек имел опыт в этом деле.

Заранее большое спасибо, если поделитесь с нашими читателями своим драгоценным опытом!:)

Отзывы владельцев бизнеса:

До того, как заняться бизнесом, я работал менеджером в строительной сфере. Карьерный рост меня не привлекал, и я решил уйти в «свободное плавание». Вместе с двумя компаньонами мы купили оборудование и начали производить стеклопластиковую композитную арматуру. Первую поставку мы осуществили через три месяца после начала работы. За полгода объем производства увеличился в пять раз, а еще через год было решено выпускать полиэфирные профили.
Мы работаем на китайском и российском оборудовании, в ассортименте ориентируемся в первую очередь на спрос. Поначалу производили желтую арматуру, теперь начали выпускать черную, более прочную и теплостойкую. Кроме нас, такую продукцию в России не производит никто. Среди других наших оригинальных изделий – шпунты для укрепления берегов, стойки для дорожных знаков. Мы постоянно посещаем различные специализированные выставки, экспериментируем с добавками к сырью, обновляем оборудование.
В данной сфере Россия отстает от развитых стран на 20-30 лет. Несмотря на то, что продукт очень востребован во всем мире, рынок композитов в нашей стране наполнен не более, чем на 10%. Такая ситуация сложилась из-за неосведомленности потребителей и ввиду отсутствия ГОСТов и норм. Как только будут разработаны ГОСТы и СНИПы, отрасль начнет бурно развиваться.
На данный момент самым эффективным способом общения с клиентами и коллегами являются выставки. Первые пару лет я активно ездил по Европе, неоднократно был в Китае. Мы импортируем свою продукцию в Швецию, Норвегию, Латвию, Германию. На российском рынке наша компания успешно конкурирует благодаря своим научным разработкам и эксклюзивным продуктам. На рынках других стран мы имеем преимущество за счет того, что наши цены ниже среднеевропейских примерно на 30%.

Источник

Готовый бизнес план цеха по производству композитных изделий

Сейчас выпускать композитные изделия выгодно. В стране уже сформирован спрос на некоторые композитные товары. Этот спрос нужно и можно воспитывать, растить, расширять.

Представление об изделиях из композиционных материалов очень близко к представлению об идеальных вещах: они чрезвычайно легки, прочны, надежны, технологичны. Развитые страны давно устроили у себя “композитную революцию”. В обозримом будущем нечто подобное ожидает и Украину, и чем раньше отечественные бизнесмены займутся подобным производством, тем больше шансов заблаговременно набраться опыта и устоять в конкуренции с коллегами.

Наконец, два основных фактора, способствующих освоению высокотехнологичных сфер, в стране есть. Это высокий образовательный уровень и дешевый труд.

Человеческим языком

• Композит, композиционный материал — класс материалов, состоящих из нескольких веществ и обязательно содержащих армирующие, усиливающие элементы.
• Углепластик — под этим понятием чаще всего подразумевают композит с армирующими углеродными нитями.
• Матрица (1), или связующее — отвердевшее вещество, в которое погружены армирующие волокна. Служит для их соединения в целостную конструкцию.
• Матрица (2), или форма — изделие, заполняемое еще не отвердевшим композитным материалом. Готовый композитный элемент — зеркальный слепок с матрицы.
• Мастер-модель (в некоторых технологиях) — точный прообраз будущей композитной детали. Мастер-модель служит для формовки матрицы (2).

Деньги

Самое интересное в композитной теме — просто-таки ничтожные инвестиции в производство начального уровня. Оснастка “минимального” цеха (гаражного типа), выпускающего по индивидуальным заказам небольшие элементы вроде стеклопластиковых автотюнинговых обтекателей, — это буквально несколько сот USD.

Цех с механизацией, рассчитанный на производство сравнительно массовых штуковин вроде лодочных корпусов, весел, тур- или спортинвентаря, потянет примерно $20-50 тыс. Ну а завод, способный проектировать и выпускать корпуса яхт, химических реакторов и другие ответственные вещи, — это миллионные вложения. Во всех случаях основная составляющая композитного производства — матрицы, формы для изделий. Именно они — главное богатство производителя.

Почти то же самое касается и производства изделий из литьевого камня. Затраты на цеха различной оснащенности в этой подотрасли аналогичны капвложениям в производство стеклопластиковых изделий.

Если говорить грубо, килограмм стеклопластикового изделия обходится покупателю в среднем в $10. Лодка стоит $300-400, обтекатель на трейлер — $50-100, лопасть для весла — $30, самолетный планер (легкая авиация) — примерно $50 тыс., небольшая яхта — до $100 тыс.

Углепластиковые изделия дороже в 4-5 раз. Самое интересное, что в стране полно любителей, готовых заплатить $1,5 тыс. за байдарку (не считая весел) или $1 тыс. за “голую” велосипедную раму (без руля, передней вилки, колес и оборудования).

Себестоимость

В готовом стеклопластиковом продукте около 30% массы приходится на стеклоткань (можно применять минеральную ткань), 1,5-2% — на катализатор, остальное — на полиэфирную (или эпоксидную, или иную) смолу.

Исходя из средних цен на компоненты (см. главку “Сырье” на стр.77) с учетом “допуска” на энергию, зарплату, текущие расходы, нетрудно вычислить, что возможная себестоимость стеклопластикового изделия — около $5-6 за 1 кг. Естественно, производители не распространяются относительно реальных “себестоимостных” показателей. Если учесть, что рыночные цены на тот же “средний” 1 кг стеклопластикового изделия — примерно $10, легко оценить сегодняшнюю рентабельность процесса: она может достигать 100%. Впрочем, реальная рентабельность наверняка ниже: цифру омрачают простои, непредвиденные расходы и пр.

Перспективы

На каких изделиях из композитов в ближайшем будущем будут зарабатываться серьезнейшие деньги? Прозрачно намекаем: они будут зарабатываться на производстве композитных изделий для электроэнергетики, электротранспорта и химпрома, а также на производстве товаров народного потребления (ТНП).

Речь, прежде всего, идет о всяческих изоляторах: например, стеклопластиковые уголки для изоляции подножек, базальтопластиковые токоприемные штанги, высоковольтные изоляторы. Не меньший “аншлаг“ обещает применение композитов “химической направленности” для изготовления разнообразных емкостей, реакторов, термостойких втулок, автоматических регуляторов.

О товарах народного потребления уже сказано (между прочим, в Европе пластиковые пуговицы считаются некачественными, а стеклопластиковые — качественными).

Интересны перспективы композитов в подводной технике. Для Греции отечественные компании уже строят туристические подводные аппараты, для Китая — блоки плавучести для “беспилотных” геологоразведчиков в глубоких пришельфовых зонах.

А вот мода на “прибамбасы” в “легковом” автодизайне, в общем-то, проходит. Народ понял, что спойлеры и антикрылья на легковушках не слишком нужны. Зато функциональный тюнинг для грузовиков (обтекатели) позволяет экономить 30% горючего. Такой обтекатель, по свидетельству “дальнобойных” водил со стажем, окупается на 500-1000 км пробега.

Теперь об электроэнергетике, точнее — о ветроэнергетике.

Украина, как ни странно, по быстроте развития оной занимает в СНГ одно из лидирующих положений. А крылья ветротурбин, напомним, во всем мире делают почти исключительно из стеклопластика. Из него же можно строить и “несущие элементы” ветроэлектростанций — башни. Названный рынок в Украине сулит “композитчикам” огромные перспективы. Его емкость, по минимуму, оценивается в $150-200 млн. По прогнозам авторитетнейших западных энергетических изданий, в так называемых развитых странах примерно к 2006 году стоимость ветроэлектроэнергии сравняется с ценой энергии, вырабатываемой ТЭС. Возможно, именно тогда, учась на чужих примерах, украинскую ветроэнергетику станет дотировать государство. По крайней мере, документов (и дополнений к документам) оно разработало на этот счет множество. Достаточно вспомнить “Комплексную программу строительства ВЭС до 2010 года” (которая, кстати, теоретически предусматривает госфинансирование) и законы Украины “Об энергосбережении”, “Об альтернативных источниках энергии”, “О внесении изменений в некоторые законодательные акты Украины о стимулировании развития ветроэнергетики в Украине”.

Маркетинг

В “стеклопластиковом” бизнесе сейчас намного удобнее и выгоднее найти большой промышленный заказ, нежели серийно производить “нецелевые” ТНП. Модифицировать эту сбытовую модель пока крайне трудно. Работать с магазинами “композитчикам”, выпускающим ТНП, невыгодно: продукт сравнительно дорог и мало распространен. Поэтому “ТНПшники” торгуют, как правило, через собственный офис.

Хороший канал сбыта — заказы всяческих госорганизаций или мэрий. Например, построить аквапарк стоит минимум $50 тыс., “обвешать” антивандальными стеклопластиковыми сиденьями средний стадион — минимум $200 тыс.

Рекламные мероприятия оправданны, если их “мишень” — массовый покупатель.

Разрешительные документы

Руководящих документов для композитных производств немного. Прежде всего это медицинские нормы допустимой концентрации вредных испарений (смолы-то связующие, пока не затвердеют — жутко вредны). Прежде чем работать, надобно написать техусловия на “производственные вредности”. В них нужно рассчитать концентрацию паров и доказать, что с учетом защитных мер она не превысит медицинской нормы. Этот акт — дело обязательное, но бесплатное. Впрочем, санэпидемслужба может запросить некую сумму за консультации.

В нем совершенно нет ничего сложного. Путь ходатайствующего о разрешении предпринимателя лежит в мэрию и ее комитеты (архитектурный, энергетический, коммунальный, экологический), а также к “санэпидемистам” и охранникам труда. Представители этих служб обычно не сильно упираются в таком малоопробованном деле, как композитное.

Стоит помнить!

В число защитных средств, согласно санитарным ТУ, входят вентиляция и противогазы. С вентиляцией понятно (общецеховая система, вытяжки). Вложения в нее в “гаражном” цехе — сотня американских долларов, в серьезном производстве — около $1 тыс. С противогазами сложнее. Современные полиэфирные смолы (самый распространенный материал матрицы) крайне летучи и, по данным торговцев смолами, “пронзают” большинство противогазовых фильтров. Поэтому желательно иметь специализированные маски, предлагаемые теми же торговцами (цена одной маски — около $30). Нужна и спецодежда. Если неохота переплачивать за фирменную, брюки-куртки-рукавицы можно купить в строймаге или недорого заказать у швейников.

Сырьё

Украинское стекловолокно и стеклоткань для композитов годятся, но с оговорками. По мнению практиков, они изначально не предназначены для такой роли и нуждаются в дополнительной подготовке (отжиге), поскольку содержат парафин, мешающий взаимодействию со смолами. Впрочем, отечественные “волоконщики” всегда готовы сделать много “правильной” стеклоткани, но для этого им нужен заказ тонн этак на пятьдесят. Крупнейшие украинские заводы стекловолокна находятся в Мерефе (Харьковская обл.), Бердянске (Запорожская обл.) и Северодонецке (Луганская обл.).

Килограмм хороших импортных стеклонитей или ткани стоит $2-8. Погонный метр отечественной стеклоленты стоит 2-3 грн. — примерно в 3-4 раза дешевле импорта.

Угольное волокно примерно вдесятеро дороже стеклоткани.

Вяжущее — это в основном пластмассы: термопласты (полиэтилен) и реактопласты (лучшая по механическим свойствам — эпоксидка, по цене — полиэфирные смолы). Параметры украинских смол не нравятся производителям (не только “композитчикам”, но и заводам минеральной ваты или древесных плит). Импортные полиэфирные смолы стоят $2-5 за 1 кг.

Технология и помещение

Суть композитного производства проста. Нужно всего лишь залить смолой “выемку”, которой “зеркальным образом” уподобится готовая деталь. В простейшем технологическом варианте “заливка” выглядит как прикатка вымоченных в полимере кусков стеклоткани малярскими валиками. Процедура, несмотря на видимую простоту, требует навыка и квалификации.

“Выемку” (матрицу, форму) можно лепить их подручного материала: фанеры, реек или из того же стеклопластика. Основная ценность любого композитного производства — именно набор (парк) матриц. В этом наборе — 90% всего капитала, вложенного в цех. Старые матрицы можно легко применить для новых заказов.

Размеры композитного цеха весьма произвольны и зависят только от конфигурации изделий и матриц. Тратиться обычно приходится на аренду (примерно $1 тыс. в месяц), на устройство вентиляции (для небольшого цеха — 1-3 сотни долларов), на отопление и электричество (сотня-другая долларов в месяц).

Градация композитных цехов по затратам примерно такова

1. Простейший цех с ручным нанесением смолы (ламинированием). Оборудование: малярные валики, щетки, емкости. Первоначальные вложения — около $2 тыс. Мощность — десяток-другой кг стеклопластика в день.

2. Машинное ламинирование (напыление). Оборудование: аппарат — гибрид компрессора и дозатора компонентов (гласкрафт-автомат; стоит примерно $15 тыс.), пистолетные “органы” для напыления ($0,25-0,5 тыс.). Инвестиции в оборудование —$40 тыс. и более. Цех с этой техникой способен “освоить” 100 или больше кг стеклопластика за день.

3. Индустриальное производство. Сверх описанных, здесь применяют промышленные методы формовки (пультрузия — производство профильных изделий, вакуумная формовка и т.д.), автоматическую намотку стеклонитей, узкоспециализированные агрегаты. Размеры матриц и изделий могут исчисляться десятками метров. Цеховое “железо” стоит сотни тысяч, а то и миллионы долларов.

Интересно, что технику для индустриального производства можно купить не только на дальнем Западе, но и в России. Проблема российских машиностроителей — в недостатке заказов. Отсюда — некоторая стагнация опытно-конструкторских работ. Напомним, производительность этой техники в сотни раз больше, чем у “гаражного” производства.

Персонал

Средняя нагрузка на рентабельный цех композитов не так уж велика, авралы сменяются простоями, поэтому рабочий режим “пролетария” напоминает вахтовый. Самого персонала в “начинающем” цехе — человека три-четыре; в среднем механизированном — с десяток; на крупном производстве — 30-50.

Где брать квалифицированный персонал? Стоит помнить, что многие мощные “композитчики” в Украине “ответвились” от специализированных институтов, некогда выпускавших или проектировавших военные корабли и самолеты, ракеты, радиооборудование. Это Киевский институт композиционных материалов, столичное АНТК имени Антонова, Харьковский авиационный институт, Николаевский кораблестроительный институт, феодосийский завод “Судокомпозит” (список далеко не полный). Подобные учреждения способны подготовить вполне боеспособный персонал.

Зарплата на самих производствах может серьезно разниться в зависимости от региона (географического месторасположения предприятия), размера фирмы, степени загрузки производства, квалификации самого работника. Она обычно соизмерима с “гонораром” квалифицированного “машиностроительного” станочника (работающего в том же городе). У киевских производителей в урожайный месяц “пролетариат” получает гривень 700.

Важнейший “кадр” на производстве изделий из полимербетона — дизайнер. Заработок у него тоже разный. Он соизмерим с вознаграждением хорошего дизайнера мебели. Поэтому речь стоит вести о некой минимальной месячной зарплате — от $200.

Источник